precast 2

การเปรียบเทียบระบบหล่อ ณ สถานที่ก่อสร้าง กับหล่อที่โรงงาน ของระบบผนัง ค.ส.ล. รับน้ำหนัก
: กรณีศึกษา ที่อยู่อาศัยของผู้มีรายได้น้อย โครงการเอื้ออาทรประชานิเวศน์ และโครงการเอื้ออาทรหัวหมาก กรุงเทพมหานคร

Authors:
ชาญชัย ธวัชเกียรติศักดิ์
Advisor:
ไตรรัตน์ จารุทัศน์
Advisor's Email:
Trirat.j@Chula.ac.th
Subjects:
โครงการบ้านเอื้ออาทรกำแพงคอนกรีตคอนกรีตเสริมเหล็กอาคารสำเร็จรูป
Issue Date:
2547
Publisher:
จุฬาลงกรณ์มหาวิทยาลัย
Abstract:
ศึกษากระบวนการก่อสร้างของการผลิตชิ้นส่วนคอนกรีตเสริมเหล็กสำเร็จรูประบบผนังรับน้ำหนัก โดยเปรียบเทียบระหว่างการหล่อ ณ สถานที่ก่อสร้าง กับหล่อที่โรงงาน ศึกษาเรื่องปัญหา อุปสรรค ตลอดจนความสูญเสียที่เกิดขึ้นทั้ง 2 โครงการ
รวมถึงศึกษาเรื่องต้นทุน ระยะเวลา แรงงาน และ คุณภาพของการก่อสร้างของการผลิตชิ้นส่วนคอนกรีตเสริมเหล็กสำเร็จรูประบบผนังรับน้ำหนัก
โดยการนำแบบอาคาร F1 พื้นที่ใช้สอย 1903.5 ตารางเมตร มาเป็นกรณีศึกษา
การดำเนินวิธีวิจัยใช้วิธีการเฝ้าสังเกต จดบันทึกและถ่ายภาพเกี่ยวกับกระบวนการผลิต การติดตั้งชิ้นส่วนสำเร็จรูปในการก่อสร้าง การสัมภาษณ์และการตอบ แบบสอบถาม
จากผลการศึกษาต้นทุนก่อสร้างแบบอาคาร F1 โครงการผลิตในสถานที่ก่อสร้าง เท่ากับ 4,457.02 บาท/ตารางเมตร
สำหรับต้นทุนค่าก่อสร้างแบบอาคาร F1 โครงการที่มีการผลิตที่โรงงาน เท่ากับ 5,207.16 บาท/ตารางเมตร
ซึ่งโครงการที่มีการผลิตที่โรงงานจะมีราคาที่สูงกว่า
จะได้ราคาต้นทุนที่สร้างแบบอาคาร F1 ที่สูงกว่า 1,427,892.33 บาทหรือราคาสูงขึ้น 750.14 บาท/ตารางเมตร
โครงการที่มีการผลิตที่โรงงานใช้เวลาก่อสร้างอาคารแบบ F1 ทั้งหมดประมาณ 120 วัน
ซึ่งเมื่อเทียบกับโครงการผลิตในสถานที่ก่อสร้างอาคารแบบ F1 ใช้เวลา 181 วัน
ใช้เวลาก่ออาคารแบบ F1 สร้างน้อยกว่า 61 วัน ความรวดเร็วในการก่อสร้างทั้งโครงการ
โครงการที่มีการผลิตที่โรงงาน ก่อสร้างอาคารรวมทุกแบบทั้งโครงการ เร็วกว่าโครงการผลิตในสถานที่ก่อสร้างอยู่ 13 อาคาร ภายในระยะเวลา 1 ปี
โครงการที่มีการผลิตที่โรงงาน ใช้คนจำนวนคนติดตั้งหลัก อาคารแบบ F1 18-19 คน
ในขณะที่โครงการผลิตในสถานที่ก่อสร้างใช้คนจำนวนคนติดตั้งหลัก อาคารแบบ F1 26 คน ใช้คนงานติดตั้งมากกว่า
ข้อเสนอแนะการวางแผนโครงการ บริหารจัดการงานก่อสร้างที่ละเอียดรอบคอบ เข้มงวดและรัดกุม ทำให้รู้ถึงปัญหา ความสูญเสีย ข้อจำกัดต่างๆ ปรับช่วงเวลาการทำงาน ติดตามแก้ไขแผนงานที่วางไว้ให้เป็นตามจริงตลอดเวลา สามารถใช้กำลังคน เครื่องมือ และจำนวนเงินอย่างประหยัด งานเสร็จตามแผนเวลากำหนด เหล่านี้ ส่งผลให้งานก่อสร้างมีคุณภาพ เป็นมาตรฐานเดียวกัน และมีความปลอดภัยในการก่อสร้าง
http://cuir.car.chula.ac.th/handle/123456789/2348

precast concrete

อาคารสำเร็จรูป
------------------------------------------------------
ผศ.ดร.ชำนาญ บุญญาพุทธิพงศ์ คณะสถาปัตยกรรมศาสตร์ มหาวิทยาลัยขอนแก่น
ความเป็นมา

ระบบสำเร็จรูปถูกใช้ในการก่อสร้างอาคารเพื่อเหตุผลหลักๆ คือ ลดค่าใช้จ่ายในการก่อสร้าง
ความรวดเร็วในการก่อสร้าง และคุณภาพของงานที่ออกมามีมาตรฐาน ระบบสำเร็จรูปเป็นผลพวงจาก
เครื่องมือที่ดีขึ้นและระบบการขนส่งในช่วงศตวรรษที่ 19 ในระยะแรกส่วนประกอบของระบบสำเร็จรูป
มักจะใช้ไม้และเหล็กเป็นส่วนใหญ่ เริ่มจากการใช้ในอาคารพักอาศัยและอาคารสาธารณะต่างๆ ตัวอย่าง
ที่สำคัญที่เป็นตัวอย่างแห่งวิวัฒนาการที่สำคัญของระบบสำเร็จรูปเกิดขึ้นในช่วงสงคราม Crimean
ในช่วงปี 1854-1855 ในเวลาสองเดือนที่พักทหารจำนวน 1400 หลัง สามารถสร้างได้ด้วยระบบ
สำเร็จรูป ในอังกฤษ ก่อนที่จะถูกส่งไปที่สู้รบจริงซึ่งอยู่ห่างออกไป 5000 กม. แต่ละหลังใช้ไม้เป็น
โครงสร้างหลักและผนัง เพื่อเป็นที่พักให้แก่ทหารอังกฤษและฝรั่งเศสจำนวนประมาณ 20-25 คน
ต่อหลัง อีกตัวอย่างที่สำคัญของระบบสำเร็จรูปคือ Crystal Palace ที่ London ซึ่งสร้างไว้สำ
หรับงาน Expo ในปี 1851 ส่วนประกอบต่างๆ เป็นส่วนประกอบสำเร็จรูปของเหล็ก กับกระจก เป็น
การใช้ประโยชน์จากเทคโนโลยีอันก้าวหน้าทางอุตสาหกรรมของอังกฤษ ซึ่งสามารถผลิตชิ้นส่วนต่างๆ
ของอาคารได้แล้ว
ในช่วงศตวรรษที่ 19 คอนกรีตเสริมเหล็กเข้ามามีบทบาทอย่างสูงในการก่อสร้างอาคารบ้านเรือน
ข้อได้เปรียบของวัสดุนี้คือ ส่วนประกอบหลักเป็น ทราย หิน กรวด น้ำ ซึ่งเป็นวัสดุที่สามารถหาได้โดยง่าย
ทั่วไป และสามารถก่อรูปได้มากมายหลายรูปแบบ ในแง่ของโครงสร้างก็มีความแข็งแรง ทนทานต่อ
สภาพแวดล้อม คอนกรีตเสริมเหล็กจึงเข้ามาแทน ไม้ เหล็ก อย่างรวดเร็ว ส่วนประกอบสำเร็จรูปที่เคย
ใช้เหล็กหรือ ไม้ในอดีต ระบบ Precast Concrete จึงถูกพัฒนาขึ้น Precast Concrete
ถูกใช้ครั้งแรกโดย W.H. Lascells ในอังกฤษ เมื่อปี 1878 เขาใช้ผนังคอนกรีตหล่อสำเร็จบางๆ
มาประกอบเข้ากับเสาไม้และใช้ตงคอนกรีตหล่อสำเร็จเป็นโครงสร้างพื้นสำหรับบ้านหลังเล็กๆ
ระบบสำเร็จรูปได้ถูกพัฒนาในระดับสูงเมื่อพัฒนาการทางการขนส่งและเครื่องมือในการยกของ
หนักหรือเครนในการก่อสร้าง โดยเฉพาะในช่วงหลังสงครามโลกครั้งที่ 2 ความต้องการที่พักอาศัยมี
อย่างมากมาย ในระยะเริ่มต้นนั้นส่วนประกอบสำเร็จในการก่อสร้างอาคารมีทั้ง พื้นสำเร็จรูป โครงสร้าง
ทางด้านตั้ง ผนังภายนอก บันได ส่วนประกอบทางสุขภัณฑ์ เหล่านี้จะทำให้การก่อสร้างจำนวนมากๆ
มีมาตรฐานในการก่อสร้างมากขึ้น
ความต้องการระบบก่อสร้างแบบสำเร็จรูปมาถึงยุครุ่งเรืองที่สุดในช่วงปี 1950s, 1960s
และปี 1970s ในยุโรปตะวันออก ซึ่งระบบสำเร็จกลายเป็นกระบวนการก่อสร้างหลักของประเทศ
เหล่านี้ ทางฝั่งยุโรปตะวันตกก็มีการก่อสร้างสำเร็จมากขึ้นเพื่อการก่อสร้างเมืองใหม่ขึ้นมาข้างเคียง
บ้านเรือนสมัยเก่าและอาคารที่พักสมัยใหม่ต่างๆ ระบบคอนกรีตสำเร็จรูปเข้าไปไปในอเมริกาซึ่งมี
ความเชี่ยวชาญในระบบสำเร็จรูปแบบเบาของการทำบ้านสำเร็จรูปขนาดเล็กที่เรียกว่า Mobile
House ซึ่งเป็นที่พักอาศัยสำหรับผู้มีรายได้ต่ำเป็นหลัก ในช่วงต้นปี 1970s อเมริกามีความต้อง
การสร้างอาคารชุดที่พักอาศัยขนาดใหญ่มากมาย ทำให้ระบบคอนกรีตสำเร็จรูปอยู่ในความสนใจ
ของวงการก่อสร้างในอเมริกามากขึ้น
กล่าวได้ว่าระบบก่อสร้างสำเร็จรูปเกิดขึ้นมาเพื่อตอบสนองต่ออาคารที่พักอาศัยเป็นหลักในระ
ยะเริ่มต้น อย่างไรก็ตามระบบสำเร็จรูปนี้ได้ถูกทบทวนและนำมาเปรียบเทียบข้อดีข้อเสียกับระบบก่อ
สร้างแบบเดิมเพื่อตัดสินใจในการเลือกแนวทางอยู่เสมอ ความไม่เข้าใจในระบบของผู้ออกแบบและ
ผู้ก่อสร้างทำให้อาคารสำเร็จรูปทำให้การก่อสร้างไม่ประสบความสำเร็จในหลายๆ โครงการ เมื่อเปรียบ
เทียบต้นทุนการก่อสร้างที่เพิ่มขึ้นอย่างมากของระบบสำเร็จรูปทำให้นักลงทุนหรือเจ้าของอาคารเลือก
ที่จะใช้กระบวนการก่อสร้างแบบเดิมๆ ที่มีความเสี่ยงน้อยกว่า ความต้องการในระบบสำเร็จแบบเต็มรูป
แบบมีความนิยมลดน้อยลงเรื่อยๆ
ในปัจจุบันเทคโนโลยีในการก่อสร้างและการขนส่ง เปิดโอกาสให้ระบบสำเร็จกลับมาได้รับความ
นิยมอีกครั้ง หากสถาปนิกหันมาทำความเข้าใจและศึกษาในหัวข้อนี้อย่างจริงจัง ระบบสำเร็จรูปก็น่าจะ
เป็นทางเลือกในการก่อสร้างที่ดีอีกทางหนึ่ง


รูปแบบของระบบสำเร็จรูป

เนื่องจากในประเทศไทยคอนกรีตเสริมเหล็กยังคงเป็นวัสดุหลักในการก่อสร้าง รูปแบบสำเร็จ
รูปในการก่อสร้างจึงเน้นเป็น Precast Concrete ซึ่งสามารถทำได้ทั้งแบบหล่อกับที่ (Site
Cast) และ หล่อจากโรงงาน (Plant Cast)
Site Cast Units
โครงสร้างคอนกรีตสามารถที่จะหล่อสำเร็จก่อนที่จะยกไปติดตั้งโดยใช้เครนยก การหล่อสำเร็จ
ที่ที่ก่อสร้างมีข้อได้เปรียบการหล่อจากโรงงานหลายประการ เช่น สามารถหล่อส่วนประกอบที่มีขนาด
ใหญ่กว่า เพราะไม่ต้องคำนึงถึงการขนส่งมาก เหมาะสำหรับการหล่อคานขนาดใหญ่ แต่ก็ต้องคำนึงถึง
กำลังในการยกของเครนด้วย ข้อเสียคือ ในภาวะที่อากาศเลวร้ายจะทำให้การก่อสร้างล่าช้า และต้อง
เผื่อเวลาในการเซตตัวของคอนกรีต
Precast Concrete ที่นิยมหล่อกับที่ได้แก่ พื้นหรือผนัง เพราะจะช่วยลดขั้นตอนในการ
ขนคอนกรีตขึ้นไปเทบนอาคาร การออกแบบพื้นหรือผนัง Slab สำเร็จหรือส่วนประกอบสำเร็จรูปอื่นๆ
จะต้องคำนึงถึงการยกด้วยเครนเสมอ หากส่วนประกอบเหล่านั้นถูกยกทางแนวราบ วิศวกรจะต้องคำนวณ
การรับน้ำหนักของตัวเอง เพื่อป้องกันการแตกหักขณะยก
Plant Cast Units
ในประเทศแถบหนาวหรือประเทศในแถบที่มีอากาศแปรปรวน การก่อสร้างมักจะประสบปัญหา
ความล่าช้าในการก่อสร้าง การทำส่วนประกอบสำเร็จรูปจากโรงงานจึงเป็นทางออกหนึ่ง ส่วนประกอบ
เหล่านั้นอาจจะหล่อกับพื้นโรงงานที่สามารถปรับอากาศก่อนที่จะยก ขนส่งไปยังที่ก่อสร้างอาคารต่อไป
การหล่อสำเร็จจากโรงงานจะช่วยลดต้นทุนในการผลิตและง่ายต่อการควบคุมคุณภาพของชิ้น
ส่วนต่างๆ ชิ้นส่วนเหล่านี้จะถูกส่งไปที่ก่อสร้างทางรถยนต์เป็นหลัก ซึ่งจะถูกจำกัดด้วยกฎหมายจราจร
ของแต่ละประเทศ สิ่งนี้เองที่เป็นตัวกำหนดขนาดมาตรฐานในการผลิตชิ้นส่วนต่างๆ กล่าวคือ จะต้อง
สามารถขนส่งในท้องถนนได้ หน่วยของ Pre-cast มักจะออกแบบเป็น Modular ในรูปทรงที่
มาตรฐานสองสามแบบ เพื่อมาประกอบเป็นส่วนใหญ่ต่อไปในที่ก่อสร้าง
เมื่อชิ้นส่วนสำเร็จรูปเหล่านี้ถูกส่งมาถึงที่ก่อสร้างจะถูกนำไปประกอบเป็นอาคารอย่างรวดเร็ว
ทำให้ผลกระทบจากภาวะอากาศน้อยลง และชิ้นส่วนสำเร็จเหล่านี้ไม่ต้องรอการเซตตัวของคอนกรีต
เหมือนแบบหล่อกับที่
ระบบคอนกรีตสำเร็จรูป สามารถแยกตามระบบการประกอบเป็น
1. ระบบโครง (Skeleton Systems)
2. ระบบแผ่น (Panel Systems)
3. ระบบกล่อง (Box Systems)
4. ระบบผสม (Mixed System)
ระบบโครง (Skeleton Systems)
เป็นระบบที่แยกส่วนประกอบของโครงสร้างเฟรมออกเป็นส่วนประกอบสำเร็จรูป เช่น เสา คาน
แผ่นพื้น เป็นต้น ทำให้ง่ายต่อการขนส่ง นำมาประกอบที่ที่ก่อสร้าง นิยมใช้ในการก่อสร้าง ที่จอดรถ
สะพาน โกดัง อาคารทางอุตสาหกรรม สนามกีฬา และอื่นๆ ที่เน้นโครงสร้างขนาดใหญ่
ระบบแผ่น (Panel Systems)
ระบบแผ่น เป็นแบบที่ได้รับความนิยมในอาคารสำเร็จรูปแบบเต็มรูปแบบ แผ่นสำเร็จนี้มีทั้ง แผ่น
พื้นสำเร็จรูปและแผ่นผนังสำเร็จรูป ซึ่งจะทำให้การติดตั้งรวดเร็วกว่าระบบโครงสำเร็จรูปอย่างมาก ทั้งนี้
แผ่นสำเร็จรูปเหล่านี้จะทำหน้าที่เป็นโครงสร้างในตัวด้วย แต่ไม่ค่อยจะได้รับความนิยมเท่าไรนัก เนื่อง
จากไม่มีพื้นฐานในการใช้โครงสร้างผนังรับน้ำหนักเหมือนในยุโรปและอเมริกา ระบบแผ่นสำเร็จรูปนี้อาจ
จะออกแบบให้มีระบบร้อยสายไฟและระบบท่อในตัวด้วย และควรจะมีส่วนประกอบทางฉนวนในตัวเพื่อ
ลดขั้นตอนในการก่อสร้างที่ที่ก่อสร้าง ประตู หน้าต่างอาจจะติดมาด้วยหรือไม่ก็ได้ ระบบนี้นิยมใช้ในอา
คารประเภท ที่พักอาศัย สำนักงาน โรงงาน โรงแรม และอื่นๆ ที่มีการถ่ายแรงเป็นระบบ ไม่ต้องการช่วง
ระยะโครงสร้างที่ยาวนัก
ระบบกล่อง (Box Systems)
ระบบนี้ประกอบด้วยพื้นและผนังเป็นชิ้นสำเร็จ อาจจะตกแต่งสำเร็จมาจากโรงงานเลย รวมทั้งมี
ท่อร้อยสาย ระบบท่อเรียบร้อย หรือเฟอร์นิเจอร์ติดตายพร้อมในกล่องสำเร็จรูปนี้ ขนาดสามมิตินี้จะต้อง
ไม่ใหญ่เกินกว่าที่สามารถขนส่งได้ และไม่หนักเกินกว่าที่เครนจะสามารถยกได้ โดยทั่วไปมักจะมีความ
สูงประมาณหนึ่งชั้นเท่านั้น (2.80-3.00 ม.) และกว้างประมาณ 3.50 ม. ถึง 4.00 ม. ใน
ประเทศไทยที่ถนนมีความ รูปที่ 6 อาคารสำเร็จรูประบบกล่อง แคบอาจะต้องมีความกว้างน้อยลงส่วน
ความยาวส่วนใหญ่จะถูกจำกัดที่น้ำหนัก ส่วนใหญ่จะยาวได้มากที่สุดประมาณ 6.00-10.00 ม.
ซึ่งจะทำให้น้ำหนักมีประมาณ 300-400 kN ซึ่งเครนขนาดใหญ่สามารถที่จะยกได้ อย่างไรก็ตาม
พัฒนาการคอนกรีตน้ำหนักเบา (Lightweight Concrete) จะทำให้ขนาดของหน่วยสำเร็จรูป
นี้ใหญ่ขึ้นได้
ระบบสำเร็จรูปนี้มักจะประสบปัญหาในการออกแบบหรือการวางผังประโยชน์ใช้สอยอาคาร เพราะ
ช่องเปิดและการเชื่อมต่อของแต่ละส่วนจะถูกจำกัด จึงเป็นรูปแบบที่มีความยืดหยุ่นในการใช้งานต่ำที่สุด
แต่ใช้คนงานในที่ก่อสร้างน้อยกว่าแบบอื่น เหมาะสำหรับที่พักอาศัยขนาดเล็ก หรือแบบหลายชั้นที่ไม่ต้อง
การประโยชน์ใช้สอยอื่นร่วมมากนัก
ระบบผสม (Mixed System)
จากข้อดีข้อเสียของแต่ละระบบ รวมทั้งการก่อสร้างแบบเดิมและระบบสำเร็จสามารถนำมาประ
กอบเป็นระบบผสมได้ อาจจะใช้ระบบโครงสำหรับบางส่วน ระบบแผ่นกับอีกส่วน หรือระบบก่อสร้างธรรม
ดาในอีกส่วน เพื่อให้สอดคล้องกับความต้องการทางสถาปัตยกรรมที่แตกต่าง โดยเฉพาะปัจจุบันเกิดการ
ผสมผสานหลายๆ ประโยชน์ใช้สอยในแต่ละอาคารจะทำให้ระบบสำเร็จรูปแบบผสมนี้มีความเหมาะสม
มากขึ้น แท้ที่จริงแล้วระบบนี้ถูกใช้ในการก่อสร้างของไทยอยู่แล้ว เพราะมีการใช้เสา คานหรือพื้นสำเร็จ
รูปมาประกอบกับระบบหล่อ เป็นต้น

ส่วนประกอบของระบบสำเร็จรูป

ในหลายรูปแบบของระบบสำเร็จดังที่กล่าวมาข้างต้นสามารถแยกส่วนประกอบต่างๆ ได้ดังนี้
คาน และตง
คานและตงคอนกรีตสำเร็จรูปมีหลากหลายรูปแบบ ที่เป็นรู้จักกันดีได้แก่ คานรูปสี่เหลี่ยม รูปตัว
T รูปตัว L หรือ รูปตัว I เป็นต้น ความลึกของคานและตงขึ้นอยู่กับระยะห่างของช่วงเสา น้ำหนักที่จะ
รองรับ ชนิดของคอนกรีต และความต้องการของสถาปนิกและงานระบบในอาคาร ระยะความลึกของคาน
คอนกรีตสำเร็จรูปจะอยู่ที่ประมาณ 1:10 ถึง 1:20 ของระยะพาด คานสำเร็จรูปที่มีระยะพาดมากกว่า
5-6 เมตร ควรจะใช้ระบบ Pre-stressed เข้ามาช่วย ให้ความลึกคานไม่มากเกินไป
เสา
อาจจะสูงมากกว่าหนึ่งชั้น และมีส่วนยื่นหรือส่วนรองรับคานในแต่ละระยะชั้น นิยมทำเป็นรูปสี่
เหลี่ยมจตุรัสหรือ สี่เหลี่ยมผืนผ้า อาจจะมีรูปตัว I บ้าง ระบบเสาสำเร็จรูปจะต้องคำนึงถึงการต่อระหว่าง
เสากับฐานราก และเสากับคานหรือตงของอาคาร อาจจะเป็นระบบใช้น็อต หรือการฝังเหล็กไว้ในเสาเพื่อ
การเชื่อมติดกับส่วนประกอบอื่น การซ่อนส่วนเชื่อมต่ออาจจะมีความต้องการเพื่อความงามทางสถาปัตย
กรรม การยื่นต่อเพื่อรับคานอาจจะเป็นส่วนตกแต่งให้สวยงามได้
พื้น
พื้นสำเร็จอาจจะวางอยู่บนผนังรับน้ำหนักหรือคานหรือเสา อาจจะทิ้งสำเร็จเลยหรือเททับด้วยคอน
กรีตอีกทีก็ได้ พื้นสำเร็จมีหลายรูปแบบเช่น พื้นเรียบ พื้นรูปตัว T รูปตัว U คว่ำ เป็นต้น พื้นสำเร็จสามารถ
แยกออกเป็นพื้นตัน (Solid Flat-Slab) และ พื้นโปร่ง (Hollow-Core)
Hollow Core เป็นพื้นคอนกรีตสำเร็จรูปที่เว้นช่องไว้ส่วนกลางทั้งความยาวของพื้น สามารถ
วางบนช่วงพาดที่ยาวได้ถึง 15 เมตร ซึ่งหากใช้พื้นสำเร็จธรรมดาอาจจะต้องมีความหนามากกว่านี้หรือ
จะต้องมีคานเสริมและมีน้ำหนักมากกว่า น้ำหนักของพื้นหากใช้ Hollow Care จะลดลงประมาณ 65%
เมื่อเทียบกับพื้นตันคอนกรีต ในขณะเดียวกับช่องว่างภายในพื้นก็สามารถที่จะใช้เป็นที่เก็บท่อสายไฟ
และท่อของงานระบบอื่นๆ ได้ พื้นสำเร็จ Hollow Core มักจะมีความกว้าง 1.2 ม. ในหลายๆ
ประเทศมีความกว้างแตกต่างกันไป ตั้งแต่ 0.60,0.90, 2.40 และ 2.70 ม. และมักจะเป็น
Pre-stressed Slab ความหนาของพื้นอยู่ที่ประมาณ 1:30-1:40 ของระยะพาด
พื้นสำเร็จจะทำให้ระยะพื้นอาคารบางลงและสามารถทิ้งเป็นผิวได้โดยไม่ต้องฉาบทับ
ผนัง
ผนังสำเร็จรูปมีหน้าที่เหมือนผนังอาคารทั่วไป คือ เป็นตัวกั้นสเปซ เป็นฉนวนกันความร้อน กัน
เสียง เป็นหน้าตาของผนังภายนอกอาคาร เป็นโครงสร้างรับน้ำหนักพื้น เป็นที่ใส่ หน้าต่าง ประตู สายไฟ
ท่อต่างๆดังนั้นผนังสำเร็จรูปจึงต้องใส่องค์ประกอบเหล่านั้นพร้อมจากโรงงานเลยก่อนการนำมาติดตั้ง
จึงประกอบด้วย ผิวประดับภายนอก ฉนวน อาจจะมีเฟรมหน้าต่างหรือกระจกพร้อม ท่อร้อยสายไป หรือ
อื่นๆ โดยทั่วไปหากคิดเฉพาะผนังซึ่งใช้รับน้ำหนักอย่างเดียวอาจจะใช้ความหนาที่ 12 ซม. หากไม่
รับน้ำหนักลดเหลือ 8 ซม. ได้ ส่วนที่เพิ่มขึ้นคือ ฉนวน พื้นตกแต่งภายนอก และช่องท่อต่างๆ เป็นต้น
รวมแล้วจะอยู่ระหว่าง 20-28 ซม.ขึ้นอยู่กับความหนาของชั้นฉนวน ความสูงของผนังชั้นเดียวอยู่ระ
หว่าง 2.70-3.50 ม. ในขณะที่ผนังสองชั้นอยู่ที่ 5.40-7.00 ม. ทั้งนี้ต้องไม่ลืมคำนึงถึงกฎ
หมายจราจรสำหรับการขนส่ง สำหรับความยาวมีตั้งแต่ 3-4 เมตรสำหรับห้องเดียวหรือ 6-7 เมตรสำ
หรับความยาวผนังสองห้อง น้ำหนักที่เหมาะสมในการยกขึ้นติดตั้งอยู่ที่ 4-7 ตัน แต่บางที่ก็ใช้ถึง
8-10 ตัน

การวางแผนผลิต

การผลิตชิ้นส่วนสำเร็จรูปสามารถทำได้ทั้งแบบ โรงงานผลิตถาวร (Permanent Plant)
หรือ โรงผลิตชั่วคราว (Field Plant) โรงงานถาวรใช้สำหรับการผลิตชิ้นส่วนสำเร็จรูปที่มีความ
ต้องการผลิตจำนวนมาก ส่วนใหญ่จะเป็นโรงงานเฉพาะที่รับผลิตให้อาคารต่างๆ ไม่เฉพาะเจาะจงสำหรับ
โครงการใดโครงการในระยะเวลาสั้นๆ เพราะจะไม่คุ้มต่อการลงทุน สำหรับโรงผลิตที่ที่ก่อสร้าง เป็นกระ
บวนผลิตที่ต้องการชิ้นส่วนสำเร็จรูปเหมือนกับที่ผลิตในโรงงานถาวร แต่มีความต้องการในผลผลิตที่
น้อยกว่า มักจะผลิตโดยผู้รับเหมาที่รับผิดชอบก่อสร้างอาคารนั้นๆ นั่นเอง เหมาะสำหรับที่ก่อสร้างที่
ไม่มีความแปรปรวนของอากาศมากนัก
การวางแผนผลิตระบบสำเร็จรูปจะต้องเหมาะสมกับการทำงาน สอดคล้องกับกระบวนการผลิต มี
การขนถ่ายระหว่างขั้นตอนที่ดี
ประการแรกจะต้องมีพื้นที่ในการผลิตที่มากพอสำหรับกิจกรรมต่างๆ ต้องมีที่เหลือสำหรับการจัด
เก็บวัสดุและชิ้นส่วนที่ผลิตเสร็จ การจัดเก็บจะต้องง่ายต่อการเข้าถึง สะดวกต่อการขนส่งต่อไปยังที่ก่อ
สร้าง พื้นที่สำหรับช่องทางเดินคนทำงานต้องว่างประมาณ 1 เมตร ในขณะที่ช่องทางเดินรถเข้ามาขน
ส่งประมาณ 2.5 เมตร การขนอุปกรณ์ผลิตเข้าออกจะต้องสะดวก โดยสรุปประสานงานระหว่างการ
ผลิตมีดังนี้
- การไหลลื่นของวัสดุ ระหว่างพื้นที่ทำงาน กับพื้นที่เก็บของ
- การไหลลื่นของคน ทั้งคนทำงาน ผู้ควบคุม ช่างเทคนิคและผู้เยี่ยมชม
- การไหลลื่นของข้อมูล ประกอบด้วยการสั่ง การควบคุม การประสานงาน และการส่งต่อของ
ระบบเอกสารต่างๆ
- การใช้อุปกรณ์ร่วมกันของหน่วยการผลิตที่ต่างกัน
- การบำรุงรักษาอุปกรณ์ที่ใช้แต่ละที่
ส่วนประกอบของกระบวนการผลิตแยกออกเป็นฝ่ายดังนี้
1. ฝ่าย Production มีหน้าที่รับผิดชอบการผลิต รวมไปถึงการขนส่งไปยังที่ก่อสร้าง
2. ฝ่าย Engineering รับผิดชอบด้านเทคนิคต่างของผลผลิต ผลิตรูปแบบ รายละเอียดของ
แต่ละชิ้นส่วน
3. ฝ่าย Administration/Finances รับผิดชอบทางการเงิน การควบคุมราคาและจ่าย
ค่าจ้าง
แต่ในทางปฏิบัติแล้ว กระบวนการผลิตส่วนประกอบสำเร็จรูปย่อมขึ้นอยู่กับชนิดประเภทและรูป
แบบของส่วนที่จะผลิต การจัดการกระบวนการผลิตจึงต้องปรับเปลี่ยนให้เหมาะสม แต่กระบวนการหลักๆ
ประกอบด้วยที่ผสมคอนกรีต ที่ขึ้นรูป ที่เก็บชิ้นส่วนที่เสร็จ การขนส่งไปยังที่ก่อสร้าง นอกจากนี้ยังต้อง
มีที่ทำส่วนประกอบย่อยอื่นๆ เช่นเฟรมประตู ฉนวน ท่อต่างๆ และชิ้นส่วนในการติดตั้ง เป็นต้น
บทสรุป : บูรณาการแห่งระบบสำเร็จรูป

การที่ระบบสำเร็จรูปจะประสบความสำเร็จมากน้อยย่อมขึ้นอยู่ที่ความเข้าใจในระบบของสถาปนิกเอง ซึ่งเป็นจุดเริ่มของการวางรูปแบบอาคารให้สอดคล้องกับชิ้นส่วนสำเร็จรูปตั้งแต่เริ่มต้น อาคารสำเร็จรูปไม่สามารถที่จะปรับเปลี่ยนจากอาคารที่ออกแบบสำหรับการก่อสร้างธรรมดาได้ การประสานงานระหว่างสถาปนิกและผู้ผลิตชิ้นส่วนสำเร็จรูปซึ่งอาจจะเป็นผู้รับเหมาหรือโรงงานก็มีความสำคัญไม่น้อย การออกแบบอาคารสำเร็จรูปอาจจะทำได้โดยการยึดพื้นฐานของการออกแบบของสถาปนิก หรือยึดการออกแบบตามชิ้นส่วนสำเร็จรูปที่โรงงานผลิต หรือผสมผสานกันของสองกระบวนการ อย่างไรก็ตามต้องไม่ลืมว่ากระบวนการออกแบบทางสถาปัตยกรรมจะต้องเกี่ยวข้องกับงานระบบ โครงสร้างและอื่นๆ เสมอ อาคารที่ใช้ระบบสำเร็จรูปก็คงจะไม่มีข้อยกเว้น สถาปนิกจะต้องประสานกับทีมออกแบบอื่นๆ ตลอดเวลาตั้งแต่ระยะเริ่มต้นของการออกแบบ และสถาปนิกจะต้องเป็นผู้นำข้อมูลของแต่ละฝ่ายมาประสานให้ทีมมีประสิทธิภาพสูงสุดหนังสืออ้างอิง Allen, Edward, Fundamentals of Building Construction: Materials and Methods, John Wiley & Sons, New York, 1985 Simmons, H. Leslie, Construction: Principles, Materials, and Methods, Seven Edition, John Wiley & Sons, Inc., New York, 2001 Warszawski, Abraham, Industrialized and Automated Building Systems : A Managerial Approach, E & FN SPON, London, 1999

Source : http://home.kku.ac.th/bchumn/integrate/prefab.html

ตัวอย่าง

http://www.precastthai.com/AboutUs/tabid/58/Default.aspx
http://www.precast.co.th/aboutus.php

http://eastsmart.numplus.com/article.aspx?CategoryID=331

http://www.c-post.co.th/www/c-post/thai/index.php

http://www.dconproduct.com/?ContentID=ContentID-080213164311195

Method Statement for Post tension slab (ภาคปฏิบัติ)

Method Statement for Post tension slab ( Bonded System )
ขั้นตอนการทำระบบพื้น Post Tension ( CCL Bonded System )
โดยนายช่างมนัส จันระภู
1. ติดตั้งค้ำยัน และแบบข้าง ให้แน่นและแข็งแรง
2. วางเหล็กเสริม บน ล่าง ตาม Shop Drawing หนุนลูกปูนเพื่อจัด Converng และจัดตำแหน่งเหล็กโดยใช้ Bar Chair
3. วางลวดอัดแรง และติดตั้ง ANCHORAGE ตามแบบ Shop Drawing โดย ailment ของลวดอัดแรงต้องได้ระยะตามที่คำนวณไว้โดยค่า Tolerance ของแนว Horizontal ? 20 mm. และ Vertical + 4 mm.
4. วางเหล็กเสริมแบบ และรายละเอียดเหล็กเสริมบริเวณหัวเสา
5. เทคอนกรีตตาม Strength ที่ทำ Mix Design ให้เสนอ Approve ก่อนเทควรตรวจสอบ Slump ทุกครั้ง Slump ต้องได้ตามที่ผู้ออกแบบ Design ไว้
6. ดึงลวดอัดแรงเมื่อกำลังอัดคอนกรีตรูปทรงกระบอกไม่น้อยกว่า 240 ksc. หรือประมาณ 75 % ของ Strength Design
7. อัดน้ำปูนเข้าท่อร้อยลวดอัดแรง ในกรณีที่ใช้ wedge 3 รูแต่ร้อยสลิงแค่ 2 รู อาจต่อท่อ air vent เข้ากับอีกรูเพื่อป้องกันการเสียหายของผิวหน้าคอนกรีต เนื่องจากการ
อุปกรณ์การ Stressing
1. เครื่องมือและอุปกรณ์การดึงลวดอัดแรง- Hidraulic Pump- Hidraulic Jack- CCL Mastermatc, Proving Ring
การดึงลวดจะกระทำเมื่อกำลังอัดประลัยคอนกรีตรูปทรงกระบอกไม่น้อยกว่า 240 กก. / ตร.ซม. ( 75 % Strength design ) โดยจะกระทำตามลำดับดังนี้
ขั้นตอนการ STRESSING
2.1 ก่อนดึงลวด ทำการ Calibrate เครื่องดึงลวดและทำเครื่องหมาย โดยการพ่นสีไว้ที่ปลายลวดที่จะดึง เพื่อเป็นระยะอ้างอิงในการวัดหาค่าระยะยืดของลวด ( โดยทั่วไปจะพ่นสีห่างจากกิ๊ฟประมาณ 10 ซม. )
2.2 ทำการดึงลวด 50 % ของจำนวนลวดทั้งหมดในแนว Main Tendon หรือ ดึงกลุ่มเว้นกลุ่ม
2.3 ทำการดึงลวด 50 % ของจำนวนลวดทั้งหมดในแนว Distribute Tendon
2.4 ดึงลวดที่เหลือทั้งหมดในแนว Main Tendon
2.5 ดึงลวดที่เหลือทั้งหมดในแนว Distribute Tendon
2.6 หลังจากดึงลวดเสร็จเรียบร้อย จะทำการวัดระยะยึดจริง โดยวัดระยะจากกิ๊ฟ ถึงตำแหน่งพ่นสีที่ทำไว้เพื่อนำค่าระยะยึดจริงของลวดเปรียบเทียบกับค่า Elongation ที่ออกแบบไว้
2.7 กรณีที่วัดค่า Elongation จากการดึงลวด ได้ค่าไม่ตรงตามข้อกำหนด จะต้องทำการดึงซ่อม หรือหาทางแก้ไขเป็นกรณีไป
3. การควบคุมแรงดึงในเส้นลวด
3.1 ควบคุมแรงดึงจาก Pressure – Gage ที่เครื่อง Hydraulic Pump
3.2 เปรียบเทียบค่าระยะยึดจริงของลวดกับค่า Elongation ที่ได้ออกแบบไว้โดยค่าที่จะแตกต่างกันไม่เกิน 5 % ( ตามค่ากำหนด )
4. กรณีที่ค่าระยะยึดจริงของลวดกับ Elongation ที่ออกแบบไว้แตกต่างกันเกิน 5 % ให้ทำการตรวจสอบและแก้ไขเป็นกรณีไป
4.1 กรณีเกิน 5 % ( ระยะยึดของลวดน้อยกว่ารายการคำนวณ Elongation )- ให้เพิ่มแรงดึงแต่ต้องไม่เกิน 80 % Fpu. ( 15 ตัน ) แล้ววัดระยะยืดของลวดที่เพิ่มขึ้น- กรณีที่เพิ่มแรงดึงถึง 80 % Fpu. แล้วระยะยึดของลวดเกิน 5 % ให้ทำการคำนวณตรวจสอบโครงสร้างเฉพาะส่วนนั้น ๆ โดยใช้ค่าแรงดึงลวดที่เกิดขึ้นจริง
4.2 กรณี 5 % ( ระยะยึดจริงมากกว่ารายการคำนวณ Elongation )- ตรวจสอบแรงดึง โดย Re – Stressing ด้วยแรง 75 % Fpu. ( 14 ตัน ) สังเกตระยะยืดเพิ่มแรงช้า ๆ สังเกตระยะยึดจนลวดขยับตัวอ่าน Pressure Gage จะได้ค่าแรงในลวดเส้นนั้น ๆ ตรวจสอบว่าเกิน 80 % Fpu. หรือไม่ ถ้าไม่เกินถือว่าผ่าน กรณี 50 % Fpu. ให้รายงานผู้ออกแบบเพื่อหาทางแก้ไขต่อไป
1. การอัดน้ำปูน ( Grouting Cement )
1.1 เครื่องมือและอุปกรณ์การอัดน้ำปูน- เครื่องมืออัดน้ำปูน ( Mono Pump )- เครื่องผสมปูน ( Mixer Tank )
1.2 วัสดุ Grouting Cement
1.3 วัสดุ Grouting Cement เป็นส่วนผสมของปอร์ตแลนด์ซีเมนต์ชนิดที่ 1 ผสมกับน้ำ และ Admixture โดยมีอัตราส่วนของน้ำต่อซีเมนต์ ( W/C RATIO ) ไม่เกิน 0.45 โดยน้ำหนักดังอัตราส่วนต่อไปนี้- ปอร์ตแลนด์ซีเมนต์ชนิดที่ 1 = 50 kg. - Admixture ( Aluminum ) ส่วนผสมตามสูตรของ Admixture แต่ละชนิด- น้ำ = 20 – 22 ลิตรก่อนจะนำส่วนผสมไปอัดน้ำปูน จะต้องทำการทดสอบการไหล ( Test Flow Rate ) ของส่วนผสมก่อนโดยให้ได้อัตราการไหลประมาณ 11 วินาที โดยใช้ปริมาตร 1.7 ลิตร และจะต้องทำการเก็บลูกปูนไว้ทดสอบกำลังอัด( 151 ksc อายุ 7 วัน ), ( 280 ksc อายุ 28 วัน)หมายเหตุ ปริมาตร 1.7 ลิตร ใช้เวลาประมาณ 7 – 8 วินาที
1.4 ขั้นตอนการอัดปูนน้ำ- ก่อนการอัดปูนน้ำจะต้องทำการอุดปูนทรายหุ้มสมอยึด เพื่อป้องกันการรั่วของน้ำปูน Grout บริเวณสมอยึดหมายเหตุ ทำการตัดปลายลวดก่อนทำการอุดปูนทรายหุ้มสมอยืด- ทำความสะอาดท่อร้อยลวดอัดแรง โดยการอัดน้ำหรือเป่าลมเข้าไปในท่อเพื่อไล่สิ่งสกปรกที่อยู่ภายในท่อออกและยังเป็นการตรวจสอบว่าท่อตันหรือไม่ ถ้าตันให้ทำการเจาะรูใหม่เพื่อให้สามารถอัดน้ำปูนได้เต็ม- ทำการอัดน้ำปูนเข้าไปในท่อร้อยลวดอัดแรง ผ่านท่อ Air vent ด้านหนึ่งให้น้ำปูนไหลผ่านท่อ Air vent ที่ปลายสมอยึดอีกด้านหนึ่ง แล้วจึงทำการปิด Air vent ที่ปลายสมอยึดด้านท้าย คงค้างแรงดันอย่างน้อย 50 PSI หรือ 3.5 ksc. เป็นเวลา 5 วินาที ก่อนทำการปิดท่อ Air vent ( โดยการพับท่อ Air vent ที่อัดน้ำปูนไว้เพื่อรักษาความดันภายในท่อไว้ ) - ภายหลังจากอัดน้ำปูนทิ้งไว้อย่างน้อย 24 ชั่วโมง จึงค่อยตัดท่อ Air vent โดยสกัดเข้าไปในเนื้อคอนกรีตประมาณ 2 – 3 ซม. แล้วจึงทำการ Grout ปูนแต่งผิวคอนกรีต
อ้างอิงจาก http://junrapoo.tripod.com/structure.htm

truss 8*12 หรือ 8*24

โรงรถขนาด 8*6
C-------4-------T-------4------C
i i i
i i i
i i i
6 6 6
i i i
i i i
C---------------T--------------C

Deck patt Truss(ยาว6เมตร) ขนาด 0.3*0.5จำนวน 12 ช่วงใช้กล่องขนาด1.5"*1.5" หนา 2.3 mm
loadถ่ายลงเสา 650 +135 kg
purlin ขนาด สี่เหลี่ยม 4"*2"*2.3mm@1.00 m
กระเบื้องลอนคู่
ด้าน8 เมตร
ใช้Deck patt Truss รับtrussเล็กโดยใช้ขนาด0.3*0.5จำนวน 16 ช่วงใช้แป๊บ2.5"หนา2.8mm (6.47cm2) และยื่นด้านนอกอีกด้านละ1 ช่วง
loadถ่ายลงเสา kg
delta-Y -1.74cm (800/360=2.22cm)
Tmax-7,000 kg(1,082ksc)
Cmax-8,000 kg(1,237ksc)




เสาต้นในรับLoad 650+135+785=1,570kg
หมายเหตุ
คำนวณใช้Dead load หลังคา15 kg Live Load 50 kg

Trussของนัท(ก๊อท)

โรงรถขนาด 8*6
C-------4-------C-------4------C
i i i
i i i
i i i
6 6 6
i i i
i i i
C---------------C--------------C

Deck patt Truss(ยาว6เมตร) ขนาด 0.3*0.5จำนวน 12 ช่วงใช้กล่องขนาด1.5"*1.5" หนา 2.3 mm loadถ่ายลงเสา 650 kg
purlin ขนาด สี่เหลี่ยม 4"*2"*2.3mm@1.00 m
กระเบื้องลอนคู่
เข็มหกเหลี่ยม 3 m หลุมละต้น

การวิเคราะห์แรงลมและแผ่นดินไหว

บัง บอกว่า
การวิเคราะห์แรงลม
กรณีที่อาคารสูงเกิน 15 เมตร คิดเป็นเฟรม แล้วถ่ายแรงลม(จากกฏกระทรวง)เป็นpoint load เข้าที่ จุดต่อ ระหว่างพื้นกับคานของแต่ละชั้น โดยคิดด้านที่weakที่สุด
ส่วนฐานรากคิดเป็นhinge ทั้ง2ข้าง หรือเป็นfixก็ได้ แต่ต้องถ่ายโมเมนต์ลงฐานราก
โดยคิด2กรณี (working stress)
1 คิดเฉพาะDL กับ LL โดยใช้ 0.5Fy
2 คิด DL กับLLและWL โดยกฏหมายให้เพิ่ม 33% ในหน่วยแรงใช้งานต่างๆ นั่นคือ 1.33x0.5Fy
ในส่วนของแปก็เช่นเดียวกัน ถ้าไม่เกิน 3 ชั้นก็ไม่ต้องใส่แรงลมจาก Pn=2PsinX/(1+(sinx)^2)

หมายเหตุ เปิดหนังสือ แล้ว slopeต่ำกว่า 30 องศา ไม่คิดแรงลม
บางเล่มบอกว่า ถ้าslopeหลังคาต่ำมาก จะเกิดแรงดูดทั้งสองด้าน
คิดลงแป ใช้ Wx=WCosZeta+Pn
Wy=WSinZeta เอาไว้คิด เหล็กยึดแป

ส่วนจันทัน ในหนังสือใช้ น้ำหนักDL+LL หลังคา+แป (โดยเค้าคิดเป็นเฉลี่ยKSM)

การวิเคราะห์แผ่นดินไหว (dynamic )
คิดเฉพาะกรณีอาคารสูงเกิน15เมตร คิดเป็นframe เหมือนกัน โดยจะได้แรงกระทำที่ฐานรากก่อน แล้วมาหาแรงกระทำแนวราบที่กระทำที่พื้นแต่ละชั้น
ซื่งผลรวมต้องเป็น ซีกมาเอฟเอกซ์เท่ากับ0

การคิดเป็นframeให้คิด เฉพาะแรงด้านข้างแล้วมาทำsuperpositionเอา

trickการออกแบบ

รายละเอียดการออกแบบ
1.หน้าตัดเสา ไม่เกิน 15 ซม. เหล็กปลอกใช้แค่ 1 วงพอ แม้ว่าจะมีเหล็กยืนหลายเส้นก็ตาม

โปรแกรมที่ใช้ในการออกแบบโครงสร้าง (บ้านทู)

รายละเอียด โปรแกรมที่ใช้คำนวณ
1.CCT Truss--คำนวณ Truss เฉพาะแรงในmember
2.SD Beam คำนวณวิเคราะห์แรงในคาน ใช้ rc rit
3.RC RIT คำนวณขนาดคาน เสา ฐานราก --วิเคราะห ์แรงในคาน
4.Sys Designer (ของSiam-yamatoกับAit)คำนวณขนาดคานเหล็ก Stdsteelbeams
5. ไม่ได้loadมา ใช้ sys Designer-คำนวณการรับแรงกดในเสาเหล็ก(แรงที่ได้จาก CCT Truss)
6.LFoot2000V1 คำนวณขนาดฐานรากconcrete ของลาดกระบัง แต่ขนาดต่ำสุดได้ 0.35 ม.โดยใส่ค่า P ,Mx,My ,Cb,Cl(ขนาดเสา)

ไม่ได้ใช้
7.SutFoundation คำนวณขนาดฐานรากconcrete โดยใช้ข้อมูลดินแต่ละชั้น
ข้อผิดพลาด
-ของsysdesigner คือ คำนวณแล้ว ถ้า r อยู่ในช่วงใกล้ 1 ก็ใช้ได้ แต่ดันคำนวณแล้ว มีขนาดหน้าตัดเล็กๆ ที่ผ่านเกณฑ์ ซึ่งnonsense ต้องระวัง

ฐานรากตีนเป็ด

วิธีการออกแบบฐานรากตีนเป็ดทั้งฐานแผ่และฐานรากใช้เข็ม

ก็เหมือนปรกติ เพียงแต่ อันนี้จะมี M มากกว่าเดิมก็ต้อง คิดถึง M ด้วย แล้วถ้าเป็นเข็ม ก็ต้อง คำนวณหา load ที่ลงบนเข็มแต่ละต้นจริงๆด้วย แล้วค่อย ปรับไปหา bending ในฐานรากอีกทีนึง


1.ถ้ามีฐานรากใกล้กัน ใช้คานช่วย ในการรับMoment ลบ ออกแบบเป็น Strap footing
โดย คิดแขนโมเมนต์ที่ CGของฐานรากต้นใน แล้ว หา Ra มา (โดยRaจะอยู่ที่CGฐานรากต้นริม)แล้วมาหา Pmax เพื่อไปออกแบบคาน
ส่วนMoment นำไปคำนวณที่คานคอดิน
2.ถ้าเป็นฐานรากเดี่ยว ต้องให้ฐานรากนั้นรับทั้งหมด คำนวน เอา หา e จะได้ M = Pe
แล้วมาเข้าสูตร
Pmax = P/n+Md/sigma(d^2)
จะได้แรงที่ลงเสาเข็มต้นmax

อิฐมอญ

อิฐมือ อิฐโรงงาน(มีรู) อิฐเบิ้ล

โก้ดำ รู46 -25000 ก้อน
มือ52-22500 ก้อน
เบิ้ล92-12500 ก้อน

พี่บ๊วย- 65 สตางค์ รวมส่ง

ช่างตู่ -ซ.สวนฝรั่ง
ต้องการ 9500 ก้อน

ร้าน 80 สตางค์ ต้องรวมให้ได้เต็มเที่ยว ไม่งั้นต้องไปรับเอง

ค่าแรงช่างของนัท

ตอนนี้มีสองชุด
นิด -400 บาท/วัน
เมีย-200 บาท/วัน

การต่อท่อประปาในอพาร์ทเมนต์

เครื่องมือในการเก็บตัวอย่างดิน

ความลึกของเสาเข็ม ในกรุงเทพ